车间忙碌运行，零部件源源不断地供给，但如何在上万种零部件的库房中及时找到适配原料，仅凭人工去寻找无疑“大海捞针”。如今，通过企业“上云”，采购、生产、销售、物流、售后信息全链路优化，短短几秒就可完成原料与生产无缝衔接。

这样的创新和变革，在常州经开区很多企业能捕捉到：智能制造特色场景层出不穷、产品质效持续提升、制造新模式不断涌现……自年开展智能化改造、数字化转型三年行动以来，近家企业完成数字化单项应用诊断，创成国家工业互联网平台赋能数字化转型试点提升项目1个，国家制造业与互联网融合发展试点示范项目8个，各级智能工厂（车间）和工业互联网标杆工厂超百家、两化融合标贯企业40家、星级上云企业近家。

实体经济是常州经开区的“看家本领”，数字经济是经开转型发展的“关键增量”。“常州经开区产业数字化不断进阶，形成了4大特色：先进的装备和生产线、基本的应用管理软件普及、初步的管控集成、供应链与制造加快协同。”常州经开区经发局局长李江说。

数智赋能企业降本增效

一个月前，来自亚洲“一带一路”伙伴走进了长海复合材料股份有限公司的车间，大家感叹于智能仓储的应用场景，五六台AGV小车按照指令，将不同规则的纱线自动运输至对应烘干炉道。

这一场景的实现，源于数智赋能。

玻纤行业具有连续生产、种类多、工艺复杂等特点，为解决行业痛点，长海股份采用数据集市，协同系统的实时调度与大数据分析组结合的方法，开发了智能能仓储物流系统，打通各生产环节实现统一调度，实现立体仓储的智能化管理。

“过去，4人班组一天最多只能制作9个联轴器，无人自动化生产线落地后，一天可以制作96个。”在中车戚研所齿轮传动事业部的生产车间，组装工艺师王莹正调试着联轴器无人自动化生产线。

列车联轴器是连接高速列车齿轮和引擎机构、传递扭矩的精密机械部件，经过近3年的研究，联轴器无人自动化流水线投运。

“除了看得见的智能工厂、无人流水线，我们更在生产组织架构上大破大立。”王莹介绍，齿轮传动事业部内，MES系统覆盖产品生产入库全流程，地面上的AGV小车按照自动导航指引，可精准配送全车间的物料。实时反馈的生产流程，也让一线工人减少了不必要的重复劳动，更清晰地知道“每天该干什么”“怎样做才符合标准”。

在中车戚研所，数字化的氛围无处不在。终端数据屏幕上数据交错上传，车间工人们依据数据指令，操纵工位电脑、熟练按序完成产品组装。目前，企业正聚焦主业、多点布局，瞄准工业大数据及云计算，拓展应用场景，提升制造能力。

记者采访中，长海股份、祥明智能、神力电机等企业都谈及了数字化的重要性：要驱动产业升级，必须将无边无形的管理变为“看得见、摸得着、算得清”的生产、经营、服务、管理一体化的商业模式，这就是摆在传统产业管理者面前的一堂必修课。

新形势下，数实融合不再只是锦上添花，更关系到企业的基本盘和增长盘，对传统行业来说，推动数实融合，成为面对不确定性的确定选择。

各自发力驱动企业转型

“数实融合”已成为企业的“必修课”，但这堂“必修课”没有唯一答卷。为解决痛点，广大企业主动接受数字化的改造，以“一企一策”驱动实体经济转型升级。

中天钢铁打造5G+数字工厂过程中，面临一个关键技术难题——时延。画面中天车还在运行，而工人看到的是天车已运行经过监控点，要开始下一阶段操作。

“一眨眼的工夫都关乎产品质量。”中天钢铁集团总裁助理魏巍说，钢铁24小时连续生产，必须把时延控制在0.1秒内，否则会有安全隐患。为此，企业数智创新部副部长韦入铭“死磕”技术大半年，对全流程进行优化，才有了“一眨眼都不耽误”的效果。

从一家传统钢铁企业转型为世界一流的现代化高端绿色智能工厂，中天钢铁已经实现对5公里以外生产区域远程操作，全员劳动生产率高达每人每年0吨。中国工程院院士干勇评价中天：“把智能化、云端数据化、工业互联网连起来，是超现代化、超低排放的绿色钢厂典范。”

步入祥明智能偌大的车间，只看到几名身着无菌服的工作人员，

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