“窗明几净的操作室里，职工靠操控手柄便完成矿车装矿、转换车头、拉运、卸矿等一系列运输工序。加上度‘无死角’大屏幕，生产现场全流程无人干预。”这是金川集团龙首矿水平有轨运输集控室智能化生产现场。

作为龙首矿“智慧矿山”项目新成员，龙首矿水平有轨运输电机车无人驾驶自年10月成功应用以来，现场安全管控、岗位环境和生产效率等方面得到全面改善和提升。

“以前我们电机车司机坐在驾驶室里，冬天冷夏天热，粉尘大、噪音大，‘五化’建设推进以来，这些都成为历史。”龙首矿运输工区火车头里的“掌舵手”薛强介绍道：“过去人工操控手柄装矿很难精准控制装矿量多少，装少了矿车满载度达不到要求，跑一趟不划算；装多了有矿石剐蹭架线的隐患。现在全程系统自动运行避免了这些问题。”传统生产模式下，一趟矿车放矿、拉运、缷矿需要45分钟左右，无人驾驶系统投用后，整个流程只需约30分钟，大大降低车辆和机械伤害等风险，减少各类作业中安全隐患，安全管控再上新台阶。

近年来，龙首矿以机械化换人、自动化减人、智能化无人的工作思路，大力推进5G+工业项目，包括5G+电机车无人驾驶、5G+矿石转运系统智能巡检、5G+矿区智能供暖等。

在金川集团，“智慧大脑”不仅可以在千米井下，还在全国最大的电解镍智能化成品包装生产线上发挥作用。

上世纪中后期，镍冶炼厂每日产能只有80吨左右。抬板、剪切、吊车、打包、喷码、绕膜、挂吊、整形等岗位作业均靠人力完成，劳动强度大，作业效率低。21世纪初，建成国内首条电解镍加工包装机组及立体库，初步实现机组机械化和立体库自动出入库。年，镍冶炼厂对大板镍加工包装生产线进行智能化改造，实现全流程自动化，数据集成、信息在线检测监控、5G+工业互联网等新一代信息技术与传统产业深度融合，持续提高劳动生产率。

镍冶炼厂成品车间副主任白翔介绍：“目前，电解镍智能化成品包装生产线每天剪切包装成品提高到近吨，为全面实现生产线‘无人化’建设目标奠定基础”。装备能源室副主任高双飞说：“智能化建设任重道远，镍冶炼厂将秉承成熟一项实施一项、完成一项固化一项原则稳步推进，将陆续完成一批高质量、可应用、保安全、创效益的项目。”据了解，镍冶炼厂目前正有序推动闪速炉生产系统智能化冶炼研究及应用。

从年第一届金川科技攻关大会至今，一代又一代金川科技工作者在冶炼炉旁、千米井下，不断探索寻求技术兴企的路径。在科技突飞猛进的当下，金川集团紧跟科技进步步伐，充分利用5G+、人工智能等先进科学技术，大力推动生产方式改变，用实际行动在效益和科技之间搭建桥梁，全面推进数字化转型。

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